21 Ekim tarihinde yayınlanın üçüncü sanal sohbette Ambalaj Baskısı ve Risk Analizi konusunda Danışman ve Eğitmen olan Ambalaj Metodolojileri konusunda VepaCon ve Printcon kurucusu ve sahibi Stephan Beilenhoff konuk konuşmacı oldu. Yüz civarında izleyiciye hitap eden Stephan Beilenhoff renk yönetimi konusunda nasıl bir yanılsama içinde olduğumuzu örneklerle anlattı.
hubergroup’un üçüncü sohbet etkinliğinde Stefan Beilenhoff standardizasyon, optimizasyon ve baskı makinesi parmak izi konularının önemini yaşadığı örnek olaylarla anlattı.
Beilenhoff şunları söylüyor:
Fingerprint’in önemi
“Esnek ambalajda her bir kopyann ve her siparişteki baskının onaylanmış olan proof ile aynı olması için öncelikli olarak flekso’da yüksek standardizasyona sahip parametreleriniz (değişkenleriniz) olmalı. Baskı makinesinin parmak izi (fingerprint) için yatırım yapmalı ve epey zaman harcamalısınız. Bu noktada bir tek renk yönetiminden değil viskoziteden, malzemeden, silindirden, klişeden de söz ediyoruz. Yalnızca renk yönetimi (tonlamalar, profiller, renk hazırlama, baskı) deyip bu unsurlar üzerinde yanlış yapacak olursanız yapılmış olan renk yönetimi ziyan olur. Tüm bu unsurlar bir arada olduğunda elde ettiğiniz parmak izi baskı provanızı (proof) istediğiniz gibi karşılayacaktır.
Bu noktada operatörlerin alışkanlıklarından vaz geçmeyerek makineleri istedikleri gibi kullanmaya devam etmelerinin yapılan her şeyi zaman ve malzeme kaybına dönüştürdüğünü başından geçen örnek olaylarla anlatan Stefan Beilenhoff ikna süreçleri için de ekstra zaman ve çaba harcadığını belirtiyor ve “Operatörlerin makineleri kendi istedikleri gibi değil, bizim üzerinde hemfikir olduğumuz parmak izi değerleri ile kullanmaları gerekiyor” diyor.
GMG’nin parmak izi aracı doğru kullanılırsa çok güçlü olduğuna vurgu yapan Beilenhoff “Bu kalite ile ilgili tüm cihazların parametrelerinin gözden geçirilmesi demek. Bunun için her bir istasyon tek tek kontrol ediliyor ve bu sayede müthiş baskılar başarılıyor” diyor ve ekliyor:
“Piyasada herkes renk yönetimi kullandığını iddia ediyor. Biz flekso, linotype veya rotogravürlere baktığımızda baskı eğrisini optimize edip aldığımız 40 numune üzerinde baskı gradiasyonları ve yarım ton (halftone) transferlerini kontrol ediyoruz. Magenta 1,1’den 1,8’e sıçramış diyelim siyah 2,1 ile basılıyor bazen bazen de 1,4 ile basılmış oluyor. Buna bakarak diyebiliyorum ki sizin renk yönetiminiz yok, renk yönetimi gibi bir şeyiniz var.
Stefan Beilenhoff tüm baskı hazırlığının da oluşturulan parmak izi üzerinden yapılmasının önemine vurgu yapıyor ve Almanya’nın büyük sosis markalarından biri ile yaptığı çalışmayı örnek veriyor: Bu markanın yöneticileri geniş ürün gamının yeniden lansmanını yapmak istemiş 120 adet kadar tasarım hazırlatmış ancak fazlaca kullanılan spot renklerin baskısında farklılık olmasından endişeliydiler. Onlara spot renkler üzerine yaptığımız, geliştirdiğimiz fikirleri gösterdim. CMYK değerlerde hangilerin değişip hangilerinin değişmeyeceğini söyledim.
Polonya’da ve Norveç’te iki matbaada basılacak işler için oralara gittik. Baskının gerçekleşeceği özel materyal için parmak izini oluşturduktan sonra sanat stüdyosuna gönderdik.
Bunu halletmek benim için biraz zor oldu. İnsanlar önce “Bu bizim profilimiz, yatırımı ve çalışmayı biz yaptık, paylaşmayız” dediler. Aslında bunun müşterinin profili olduğunu aksi halde tedarik zincirini oluşturamayacağımızı anlattım.
Bu sanat stüdyosunun GMG renk editörleri vardı. Sonuçta tasarımdaki spot renkleri azalttılar, bizim verdiğimiz parmak izi ve bizim oluşturduğumuz profille yarı ton rötuşunu da yapıp gönderdiler. Biz de aynı proof’u aynı profille renk rötuşlarına gerek kalmadan bastık ve bire bir örtüşen sonuçlar aldık.
İkinci bir onaya, ikinci bir proof’a gerek kalmaksızın gerçek anlamda renk yönetimi ile üretilen silindirleri Norveç’teki ve Polonya’yadaki satın almacılara yolladık. Tüm iş basıldıktan sonra bir kaç şikayet aldık. Bunlar silindir hatasından ve operatör hatasından kaynaklanıyordu. Yoğunluk olarak yanlış densiteler seçilmişti.
Biz bu profilleri farklı malzemeler için oluşturuyoruz ama bu zaman kaybı olarak görülüyor. Oysa oluşturulan profiller enerji tasarrufu anlamına geliyor. Mürekkep hazırlığına bağlı olarak beş altı kez yapmak yerine bugün yaptığımız gibi ayarlarında (setup) tek bir düzenleme ile 25-30 dakikalık tasarruf sağlanıyor. Bununla da kalmıyor kişisel olarak yaptığınız işler de azalıyor.
Nihayetinde hem kas gücü olarak hem de zaman olarak bakıldığında daha az yatırım yapıyorsunuz. Oluşturulan standardizasyon ile üretim sırasında hayatlarının kolaylaştığını gördüklerinde onlar da size katılıyorlar.
Lazer parametrelerini veya diğer parametreleri değiştirmek işin kolay kısmı. İnsanların davranışlarını değiştirmek işin en zor kısmı.
Maalesef üretimde çalışanlar kendi alanlarında çok deneyimli değiller. Kurallara riayet etmeleri için ekipleri de teşvik etmek gerekiyor. Standardizasyon istiyorsanız beni arayın ama bunu kendimiz yapabiliriz diyorsanız renk yönetimini kontrol edin.
“Modern ve talepkar piyasalara tedarikte bulunuyorsanız optimizasyon yapmalısınız”
Müşteri beklentileri pazardan pazara, piyasadan piyasaya değişkenlik gösteriyor olabilir ama Almanya gibi daha modern ve talepkar piyasalara tedarikte bulunuyorsanız o zaman optimizasyon yapmanız gerekir. Almanya’da kalite konusunda biraz çılgın olduğumuzu söyleyebilirim. Kötü Pantone renk uygulamalarının hepsi çok ciddi tepki görüyor. O yüzden yüksek seviyede standardizasyon gerçekleştirmek istiyorsanız renk yönetimi çok önemli.
Standartlar için birlikte oturmamız ve gelecek için karar vermemiz gerekiyor. Kendiniz de yönetici olarak işe katılmalısınız kötü gradigasyon olmaması gerekiyor. Bunu başardığınızda profilleriniz için test yapın bunu malzeme ile de karşılaştırın. Mesela OPP veya Polyester kullanıyorsanız ters baskıya (reverse printing) alternatif materyallerle parametreleri kontrol edin. OPP ile polyester birbiri ile karşılaştırılabilir ama paste press’ten söz ediyorsak çok ciddi farklılıklar söz konusu olabilir.
Nihayetinde bunu başarıyorsanız şunu öğreniyorsunuz iyi bir baskı sonucu üretmek için her şey mevcut. Birbirinin aynı kopyalar elde edebilirsiniz.
“İşler yolunda gitmiyorsa süreç değiştirilmeli”
Öte yandan yoğunluklar, geçişler, viskozite her şey sabitlendiği, eğride kontroller yapıldığı, baskıda yarım ton kontrollerinizin gerçekleştiği, operatörleriniz makinenin gösterdiği densite aralığında işi bastığı durumlarda yine de baskı ile proof aynı görünmüyorsa bir şeyler yolunda gitmiyor demektir.
Bu noktada hatayı bulmak için bir ya da iki durdurma yapmanız gerekebilir. Doğru yolda olup olmadığınızı üretim alanında her gün kontrol etmek çok çok önemli. Mürekkebin her zaman aynı densiteye sahip olması gerekiyor. Tabii CMYK düzenlemesi yapılması gerekiyor. Bu Magenta için 1,2 veya 1,1 olabilir ama 1,45 ise mürekkep kısmına geri dönerek onu yenilemeniz, koyulaştırmanız gerekiyor.
CMYK standardizasyonunun ötesinde Pantone renkleri için biraz daha yatırım yapmanız ve biraz daha fazla beceri kazanmanız gerekiyor.
Bu sürecin sonunda hedefiniz tek düzeltme ile işi bitirmek olmalı. Makinenenizin en çok bir veya iki kez durması için operatörünüzün deneyimli olması gerekiyor. Bu da şu anlama geliyor. Ekibiniz varsa, zamanınızı düzgün ayarlıyorsanız mekanik ayarlarda tasarruf edilebilecek 5-10 dakikamız var diyorsanız bu süre içinde insanların biraz koşturması gerekiyor.
Beş, altı durma söz konusu ise ve makine 30-40 dakikalık bir düzeltme gerektiriyorsa insanların koşuşturmasındansa süreç değiştirilmelidir.”
Stefan Beilenhoff kimdir?
Baskı ve ambalaj sektöründe 30 yıldan fazla deneyime sahip Stefan Beilenhoff kendisini şöyle tanıtıyor: “Babam 2000’li yılların başına kadar 50 yıl boyunca ofset işindeydi. Ben üniversiteye giderken cep harçlığımı çıkartmak için onun fabrikasında çalışırdım. İlk başta babamın patronunun yanında çalıştım. Sonra babamın kurduğu şirkette ekip üyelerinden biri olarak ofset baskı ile ilgili çalışmalara katıldım. Doksanlı yılların ortasında bu konuyla ilgili eğitim aldım. (BUGH Wuppertal’da Baskı Teknolojisi) Bu çalışmalar ilk lazerli görüntülerin hayatımıza girdiği dönemlerdi.
Geliştirme mühendisi olarak özellikle lazer geliştirmeleri ile ilgili görev yaptım. Sonra benden bölüm yöneticisinin yardımcısı olmam istendi (Saueressig’de Ambalaj iş birimi). Bu görevi kabul ettim ve uzun yıllar gerçekleştirdim. İşimin büyük kısmı, meslektaşlarıma, patronuma ve müşterilere danışmanlık vermek idi. Ben de 2009 yılında bağımsız bir danışman olarak esnek ambalaj işinde olmaya karar verdim. Avrupa’da ve Türkiye’de farklı müşterilerle bir araya geldim ve müşterilerin özellikle kalite ve proses geliştirme süreçlerinde optimizasyon için çalışmalar yaptım.
Bunun ötesinde, tedarik zinciri ile ilgili tasarımdan baskıya giden yolda perakendecilere de danışmanlık hizmeti veriyorum.
Ben şirketimi kurduğumdan bu yana yılda 10 kadar yüz yüze seminer düzenliyorum. Şimdi bu seminerler web üzerinden devam ediyor.
Stefan Beilenhoff sohbete Almanya’dan katıldı. 54 yaşında ve 4 oğlu var.
