Japonya, Daikyo Printing Co., Ltd., Komori web ofset baskı makinesiyle ultra ince kâğıda baskı yapabiliyor ve yüksek karışımlı, küçük lotlu tek noktadan üretim kapasitesini artırıyor.
1968 yılında kurulan Daikyo Printing Co. Ltd. 1992 yılında Mie Eyaletindeki Taki Fabrikasını üretim üssü olarak tamamlamış. Şu anda iki web ofset baskı makinesi, bir tabaka baskı makinesi ve kesim ve ciltleme tesislerinden oluşan kapsamlı bir üretim sistemine sahip olan şirket, üretimden ülke çapında dağıtıma kadar tek bir durakta çok çeşitli yüksek karışımlı, küçük lotlu işleri gerçekleştiriyor. Matbaada Aralık 2017’de bir System 38S 625 mm kesimli on altı sayfalık web ofset baskı makinesi devreye alındı ve bunu Ekim 2022’de bir Lithrone G37 37 inç tabaka ofset baskı makinesi izleyerek üretim sistemi güçlendirilmiş. Başkan ve CEO Yoshikazu Igarashi, Genel Müdür Takanobu Kawai, Fabrika Müdürü Yasumasa Watanabe ve Baskı Operatörü Katsutoshi Igarashi, tanıtımın arka planı ve sonuçlarını anlatıyor.
Diğer şirketlerin taklit edemeyecekleri rakipsiz ultra ince kâğıt baskısı
Üretim üssü Mie Eyaleti’nde bulunan Daikyo Printing, sadece Kansai bölgesine değil aynı zamanda Chubu ve Kanto bölgelerine de uzanan bir iş alanına sahip. Dergi ve broşürlerin ticari baskısından zarf ve şartname baskısına kadar geniş bir alanda faaliyet gösteren Daikyo Printing’in en büyük gücü, Başkan Igarashi’nin “başka hiçbir şirket bunu basamadığı için gurur duyduğu” web ofset baskı makinesiyle ultra ince kâğıda baskı yapmak.
Başkan Igarashi, şunları söylüyor: “Benzersiz bilgi birikimimiz sayesinde, çeşitli ürünlerin ultra ince kâğıt üzerine tek geçişte basılmasını ve katlanmasını sağladık. Bu tür kâğıtları kullanarak sadece nakliye maliyetlerini düşürmekle kalmıyor, aynı zamanda çevre dostu baskılı ürünler de üretiyoruz. Müşterilerimiz bu kadar ince kâğıda baskı yapabilmemize şaşırıyor. Bu gücü Komori baskı makinesinin piyasaya sürülmesine ve aldığımız güçlü desteğe bağlıyoruz.”
Şirketlerinde en yaygın ince kâğıt baskı türü olan şartnameler sıkı kalite kontrolü gerektiriyor. Bu katı standartları karşılamak için şirket kendi kriterlerini oluşturdu ve kalite kontrol konusunda titiz davranıyor. Igarashi, şöyle diyor: “Yaklaşık 20 yıl önce, ‘Sıfır Hata, Sadece İyi Ürünler Gönder’ ilkesine bağlı kalmak için kendi kılavuzumuzu oluşturduk ve sevkiyat öncesi denetimler yapıyoruz. Tüm çalışanların Daikyo Kalitesi hakkında bilgi sahibi olmasını istiyoruz.”
Sistem 38S değişim süresini ve kâğıt israfını azaltıyor
Daikyo Printing, yaklaşık 30 yıl önce A2 boyutunda bir web ofset baskı makinesi ile özel katlama ve işleme işlemlerine başladı. Yeni bir makine düşünürken farklı katlama türlerine olan talebi öngören şirket, Komori System 38S web ofset baskı makinesiyle karşılaştı.
Genel Müdür Kawai şunları söylüyor: “Yeni makinenin piyasaya sürülme koşulları, mevcut makinelerle yaptığımız yaklaşık 18 katlama varyasyonunu çoğaltmak ve ultra ince kağıtları işleyebilmekti. A1 boyutundaki System 38S bu gereksinimleri karşıladı. A3 ila A6 boyutlarında katlanmış sayfalar üretiyor ve ek baskı sonrası işleme ihtiyacını ortadan kaldırıyor ki bunlar büyük avantajlar.
Satış teklifleri için A4’e kadar katlama yaygın, ancak A5 ve A6’ya kadar işleyebileceğimizden bahsettiğimizde, zaman ve maliyet azaltma avantajlarından dolayı sık sık sipariş alıyoruz.” Kawai ayrıca şunları ekliyor: “Önceki makinede katlama ayarının tamamı, operatörün hislerine dayanarak kadranı ayarlayarak manuel olarak yapılıyordu. Ayarlama deneyim gerektiriyordu ve ustalaşmak zaman alıyordu, ancak System 38S ile ayarlama tek bir düğmeye basılarak hızlı ve otomatik olarak yapılabiliyor. İnce ayar gerekli, ancak zaman kazanıldı ve operatörün iş yükü azaltıldı.”
Fabrika Müdürü Watanabe kurulumun etkisiyle ilgili olarak şunları söylüyor: “Katlama türünü değiştirme görevi manuel bir işlemle en az 30 dakika sürüyordu ancak artık 5 dakikada tamamlanabiliyor. Ayrıca, önceki makineyle katlama sürecinde çok fazla kağıt israf ediyorduk, ancak System 38S hem renk hem de katlamada yüksek hassasiyete sahip ve kağıt israfında önemli bir azalma sağlıyor.”
Lithrone G37 ile kârlılık ve verimlilik arttı
Lithrone G37’nin piyasaya sürülmesi, Daikyo Printing’in ilk kez bir Komori tabaka beslemeli baskı makinesini kullanması anlamına geliyor.
Watanable şöyle devam ediyor: “Önceki 40 inçlik baskı makinemizin eskimesi nedeniyle ya onarım ya da değişim yapmayı düşünüyorduk; ancak beklenen onarım maliyeti yüksekti. O sırada Komori’den A1 boyutundan 636 x 939 mm’ye kadar baskı yapabilen Lithrone G37 için bir teklif aldık. System 38S ile elde ettiğimiz başarı ve sübvansiyonların mevcudiyeti, bu makinenin piyasaya sürülmesinde belirleyici faktörler oldu. Sübvansiyon başvurusu için şirket içinde bir proje ekibi oluşturduk. Çalışanlarımız her uygulamayı incelerken kendilerini zorluyor ve ayrıca Yeşil Baskı (GP) sertifikası aldık.”
Genel Müdür Kawai bu uygulamanın etkileriyle ilgili olarak şunları söylüyor: “Elektrik maliyetleri daha düşüktü çünkü makinenin kendisi 40 inçten 37 inçe inerek daha kompakt hale geldi. Ayrıca kalıplar daha küçük olduğu için kalıp maliyetleri de önemli ölçüde azaldı. Küçük lot talebinin artmasıyla birlikte kalıp sayısı da arttı, bu da önemli bir verimlilik ve yönetim açısından çok olumlu bir etki yarattı.”
Baskı Operatörü Igarashi şunları ekliyor: “Bu makine kompakt olduğundan merdane değişimi çok daha kolay. Merdane ayarları gibi ayarlamalar da önceki makineye kıyasla daha kolay ve bu çok faydalı.”
Fabrika Müdürü Watanabe, ultra ince kâğıt uyumluluğunun etkisini yorumluyor: “Önceki makinemizde imkansız olan A1 boyutunda 35 gsm kuşe kâğıda artık tutarlı bir şekilde baskı yapabiliyoruz.” PDC-SG (renk tonu yönetimi için Spektral Baskı Yoğunluğu Kontrolü) ile ilgili olarak şunları söylüyor: “Eskiden uzun olan renk ayarı için başlangıç süresi yaklaşık 10 dakikaya kısaldı. Tekrarlanan işlerin yeniden üretilebilirliği yüksek ve renk tonları neredeyse aynı. Mürekkep yoğunluğunun net sayısal gösterimi, verimliliğin artmasına önemli ölçüde katkıda bulunuyor.”
KP-Connect aracılığıyla üretimin görselleştirilmesi
Genel Müdür Kawai, KP-Connect’in piyasaya sürülmesiyle sağlanan üretimin görselleştirilmesi ve iyileştirilmiş çalışma oranları hakkında şunları söylüyor: “Daha küçük partilere doğru eğilimle birlikte, iş değiştirme süresinin görselleştirilmesinin değerli bir girişim olduğunu düşünüyorum. Örneğin, birçok katlama işlemi yapabilen web ofset baskı makinelerinde, KP-Connect ile her katlama versiyonu için çalışma sonuçlarını görebiliyoruz. Operasyon iyileştirmesinin etkileri artık rakamlarla görülebiliyor ve operatörler motivasyonlarının arttığını bildirdi.”
Fabrika Müdürü Watanabe şöyle diyor: “Artık hedef süreyi ölçebiliyoruz ve bu da çalışma oranlarında iyileşmeye yol açıyor. Daha önce sayıları kabaca anlamak için elle yazılmış günlük raporlara güveniyorduk, ancak KP-Connect ile her görev için harcanan zamanı doğru bir şekilde belirleyebiliyoruz.”
Başkan Igarashi son olarak hedeflerini ekliyor: “Özel süreçler ve ultra ince kağıt üretimine yönelik kalite müdahalemizi yeni ekipmanların devreye girmesiyle güçlendirmek ve Japonya’da benzersiz bir üretim tesisi haline gelmek istiyoruz.”
