Ali CAN / hubergroup Türkiye Teknik Destek Uzmanı
Baskı makinelerinde doğru baskı kalitesi için yapılması gereken bazı baskı ayarları bulunmaktadır. Basılacak görsel veya herhangi bir vektörel orijinalin birebir simüle edilmesi için yapılacak olan bu ayarların mutlaka doğru ve sağlıklı bir şekilde sistematize edilmesi gereklidir.
Bu ayarların ilki; bilindiği gibi ofset baskı temel prensiplerinden, yağın suyu itme prensibine dayanır. Yani bu durum en başta ofset baskı makinelerinin hazne suyu tampon solüsyonunun doğru bir biçimde olması gereken pH değerlerine getirilmesidir.
Öncelikle su sistemininden ofset baskı makinesine aktarılan suyun sertlik derecesi 8 ila 12 Alman sertliği arasında olmalıdır.
Su sertlik dereceleri
Alman sertlik derecesi
Buradaki sertlik derecesi ideal pH derecesine ulaşmak ve baskıda oluşabilecek birtakım problemlerin önüne geçebilmek için son derece önemlidir.
Ofset baskıda olması gereken hazne suyu tampon solüsyonunun değerleri aşağıdaki gibi olmalıdır.
SUYUN pH’ı
pH : Potential of Hydrogen
H+ iyonları fazla ise asidik
OH- iyonları fazla ise alkali
SU: H+OH = H2O
Ofset baskıda ideal pH derecesi 4.8 ile 5.5 arasında değişmektedir.
Sonuç olarak stabil bir baskı yapabilmek adına hazne suyu tampon solüsyonu için yapılması gerekenler şunlardır:
Makineye gelen su 8 – 12 Alman sertliği toleransı arasına alınmalı
Doğru hazne suyu ile eşleştirilmeli
İletkenlik kavramının korunması ve iletkenlik aralıklarının belirlenmesi
Nemlendirme suyunun pH derecesinin 4.8 ile 5.5 arasında olmasının sağlanması
Buffer yeteneğinin homojen olması
İzopropanol alkol seviyesinin önemi ve kalitesi
Suyun sıcaklığı (ortam sıcaklığından 10 derece düşük olmalı)
Hazne suyu tampon solüsyonu için tüm bu ayarlar yapıldıktan sonra ise ofset baskı makinesi üzerine mekanik ayarların kontrolü gerekmektedir.
Bütün kontroller yapıldıktan sonra parmak izi baskısı alınarak ofset baskı makinesinin parmak izi çıkarılmalıdır. Bu baskıyı yaparken 12647 – 2 standartlarına göre üretilen bir baskı mürekkebi ve bu koşulları sağlayan diğer argümanlar ile birlikte test baskı yapılmalıdır.
DIN ISO 12647-2 (kağıt beslemeli ofset ve web ofset heatset) ve DIN ISO 12647-3 (web ofsetli gazete kağıdı) parametrelerini ve prova için gerekli olan test yöntemlerini ve koşullarını tanımlar. Buna göre; bu standartlar, sadece 5 farklı baskıaltı malzemesi sınıfında amaçlanacak olan renk değerlerini değil, nokta kazancı, ekran çizgisi ve diğer parametrelerle ilgili spesifikasyonları da içermektedir. Beş standart baskıaltı malzemesinde bulunan renk değerleri, DIN ISO 2846’ya uygun mürekkeplerle baskı atölyesi baskıları yapılarak elde edilir.
DIN ISO 2846-1, tabaka beslemeli ofset ve web ofset heatset mürekkepleri için renk değerlerini belirtir ve DIN ISO 2846-2, web-ofset gazete mürekkepleri için tanımlanan koşullar altında bir yazdırılabilirlik test cihazı kullanılarak elde edilmesi gereken renk değerlerini belirtir. Bu nedenle, mürekkep imalatçılarının üzerinde çalıştıkları temelleri oluşturur, ancak sadece laboratuvardaki prova ile ilgilidir.
Renk yönetimi söz konusu olduğunda, işlem renklerinin doğru L * a * b * değerleriyle tekrar ölçüm ve kontrolü esastır. Bu değerler uluslararası standartlar DIN ISO 12 647 ve DIN ISO 2846’da saptanmış ve tanımlanmıştır.
Densite (Zemin yoğunluğu)
Zemin yoğunluğu (densite); m²’ye düşen mürekkep gramajıdır. Zemin densitesi ölçümü baskı kontrol şeridi üzerindeki Sarı, Cyan, Magenta ve Siyah zemin baskılı bölgelerden yapılır.
Mürekkebin Zemin Yoğunluğu (Densitesi)
Cyan 1,30 – 1,55 gr/m²
Magenta 1,40 – 1,60 gr/m²
Sarı 1,40 – 1,60 gr/m²
Siyah 1,80 – 2,00 gr/m²
Ugra/FOGRA CtP Kalıp Test şeridi
Bu şeridin üzerinde;
Çözünürlüğünü gösteren kareler
Tram değerleri
Kontrastlığı gösteren tramlar
13 tane tram değerlerini veren kare
Mikro çizgileri içeren kareler
Nokta büyüklüğünü takip etmek icin 60’lık tram
Düşük ve yüksek tram değerleri veren kareler
Bu kontrol şeridi ile kalıp üzerinde standartlar içinde baskı yapabilmek için bu değerlerin ölçülmesi gerekmektedir.
Baskı kontrol şeritleri
Baskının ‘zemin yoğunluğu (densitesi)’, ‘kayma-çiftleme’, ‘nokta kazancı’, ‘trapping’, ve ‘gri balans’ özelliklerini ölçmek için kullanılan, üzerinde söz konusu baskı özelliklerini ölçebilmek için özel bölgeler bulunan bir şerittir. Trikromi baskıda bütün renklerin oluşumu dört trikromi rengi ve kağıt arasındaki etkileşim sonucudur. Baskı kontrol şeridi, basılmış olan bu dört mürekkebin karakteristiklerini ölçebilmemizi, dolayısıyla kontrol edebilmemizi sağlar. Bu dört rengin kontrolünü yapabildiğimiz zaman bu renklerin oluşturduğu bütün renkleri ve tonlarını da kontrol edebiliriz. Baskı kontrol şeritleri montajda kazan miline paralel ve baskının atılacak bölümüne (etek, makas veya formanın orta kısmına) yerleştirilir.
Nokta kazancı (Nokta şişmesi)
Mekanik nokta kazancı, tram noktasının fiziksel olarak büyümesi demektir. Optik nokta kazancı ise insan gözünün algılama hatası sonucu tram noktasının görünüşünde meydana gelen farklılıktır. Bu bir baskı hatası değildir. Renk ayrımı sırasında müdahale edilebilir ve prova baskı işlemleri sırasında kontrol edilebilir. Baskı sırasında noktanın fiziksel ve optik yanılgıya bağlı olarak istenilmeyen fakat engellenemeyen büyümesinin (şişmesinin) tespiti baskı kontrol şeridi üzerindeki %40 – %80 – %25’lik alanlarda densitometre ile yapılır.
Nokta şişmesine neden olan faktörler
Kauçuk (blanket) ve kalıp altı beslemelerinin olması gerekenden fazla olması
Forsa fazlalığı
Havalı kauçuk (blanket) yerine konvansiyonel kauçuk (blanket) kullanılması
Viskozitesi çok düşük (çok akıcı) mürekkep kullanımı
Mürekkep fazlalığı (Mürekkebin pigment yapısı verimliliğini etkiler. Verimliliği düşük mürekkep ise baskı sırasında fazla tüketimi gerektirir) Zira zemin yoğunluk densitesi tram ton değerini etkiler.
Trapping
Basılan birinci mürekkebin, üzerine basılan ikinci mürekkebi kabul etme oranıdır. Eğer mürekkebin tack’ı kağıdın yüzey geriliminden fazla ise yolma veya kağıtta yırtılma problemi çıkar. Yaş üstüne yaş baskılarda önce basılan mürekkep ikinci basılan mürekkebe göre daha yüksek tack’a sahip olmalıdır. Eğer böyle olmazsa ikinci basılan mürekkep birincisinin üzerine tutunamaz. Ayrıca trapping ölçümlerinde problem var ise birinci basılan mürekkep ile ikinci basılan mürekkebin basma sırası değiştirilip baskı tekrarlanarak değerler karşılaştırılabilir. Trapping ölçümü yapılırken renk sırası (standartlarda) mutlaka bilinmelidir. Fakat FAG Vipdens C5 densitometre ile ölçüm yapılırken renk sırasının bilinmesi önemli değildir. Trapping ölçümü baskı kontrol şeridi üzerindeki kırmızı, yeşil ve mavi alanlardan yapılır.
Gri balans (Doğal gri)
Cyan, Magenta ve Sarı birbirine karıştığı zaman gri oluşur. Fakat güzel bir gri oluşabilmesi için renklerin üçünün de birbirine orantılı olması gerekir.
Eğer bu üç renk birbirine orantılı değil ise, gri ya sarıya, ya kırmızıya ya da maviye eğilimli olur.
Baskı kontrol şeridinin üstünde bu üç renkten oluşan bir gri vardır. Böylece baskı esnasında renklerin ayarı kontrol edilebilir.
Temel üç renk üst üste basıldığında balans kutuları görsel olarak bir gri tonlamayla görülebilir; ton değeri, yarı ton %40 ve %80’lik siyaha yakın bölgelerle karşılaştırılmalıdır.
Balans kutularındaki renk ve ton değerleri değişimi, renk balansını çok hassas bir şekilde etkiler. Bu da bize balans kutularındaki gri tondan sapmanın ne denli önemli olduğunu gösterir. Bu karşılaştırma gözle, densitometre ile, en iyisi de spektral fotometre ile yapılabilir.
